• 
• 

Подробности

Просмотров: 53260

Побелка

Побелка - краска для беления (мелом, известью).

Побелка гашёной известью

Еще один способ отделки потолка, это побелка гашеной известью. Если сравнивать с побелкой размолотым мелом, то известковая побелка более прочная и долговечная. Она устойчива к воздействию водяных паров и стиранию. Она хорошо держится не штукатурке, кирпиче и камне. Известковая побелка недопустима по поверхностям, которые содержат ржавчину, высолы, жировые и битумные пятна. Перед побелкой потолка поверхность необходимо обезпылить, расчистить поверхностные трещины, затем огрунтовать, прошпаклевать и сгладить. Все потеки раствора и отслоения удалить. Основание для побелки должно быть чистым и прочным, а перед началом побелки его нужно слегка смочить. Если на поверхности была нанесена старая побелка, ее нужно очистить щеткой, непрочные места отциклевать, а все трещины и углубления зашпаклевать. Старую побелку если таковая имеется лучше всего удалить. Белить известковым раствором лучше всего в вечернее время или в пасмурный день, чтобы избежать попадания прямых солнечных лучей на рабочую поверхность. У известковой побелки есть свои преимущества, побеленный потолок имеет маленькие поры, которые впитывают водяные пары, которые потом свободно испаряются, выходя сквозь эти поры.

Состав известковой побелки: Обычно берут 0,4 кг извести и 0,6 л воды на каждые 2,5 метра. Если вы хотите сделать побелку более качественной, добавьте в ее состав 0,3 ст. ложки олифы и 5 г поваренной соли. Такая побелка станет более прочной и водостойкой. Смесь нужно хорошо перемешать, процедить сквозь сито, удалить комки и примеси. В приготовленное известковое молочко лучше всего добавить 20 – 25 г ультрамарина, чтобы придать побелке слегка голубоватый оттенок. Обычно такая побелка наносится в два тонких слоя. Причем вторым слоем нужно покрыть еще влажный предыдущий слой. Тогда побелка будет более прочной. Известковый раствор для побелки получится прочный, если известь успеет карбонизироваться. Для этого нужно, чтобы известковая побелка в течение некоторого времени сохраняла влагу, которая так необходима для карбонизации. Поэтому перед побелкой известковым раствором поверхность лучше смочить. Рекомендуется вводить в состав хлористый натрий (поваренную соль) и хлористый кальций, так как они способны накапливать в известковой пленке влагу из воздуха и благодаря этому поддерживать влажную среду, которая так необходима для нормальной кристаллизации извести. Известковое покрытие обладает дезинфицирующими свойствами, что делает его пригодным для определенных помещений. Когда побелка полностью высыхает, на ее поверхности образуется прочная пленка устойчивая к истиранию. Известковая побелка сохраняется в хорошем состоянии не менее 3 – 4 лет, а при добавлении в ее состав некоторых компонентов можно увеличить срок гарантии. При добавлении в известковые составы алюминиево-калиевых квасцов, значительно улучшают механическую прочность побелки. Прочность известковой пленки зависит и от вида извести, который используется для побелки. Так, пленка на горячей свежегашеной извести уже через неделю дает хорошую прочность. Самую большую прочность известковая пленка приобретает при побелке по свеженанесенному слою штукатурки.

Меловая побелка

При проведении побелочных работ очень важны аккуратность и расчетливость. Обладая этими качествами, вы можете рассчитывать на хороший результат и достойный уровень выполненной работы.К примеру, на 1 м2 поверхности вполне хватает 0,5 л жидкой побелки. Но такой расход предвидится лишь в том случае, если вы ранее имели опыт обращения с побелкой или кистью. Поэтому чтобы избежать нежелательного перерасхода материала, необходимо попрактиковаться в нанесении побелки. В противном случае вы рискуете забрызгать изготовленным материалом окна и мебель, а также истратить на процесс вместо предполагаемых 0,5 л целых 1,5 л, а возможно и более. Объем расходуемого в процессе ремонтных работ мела или пасты, используемой для побелки, прежде всего, зависит от качества выбранных вами материалов и от того, каким образом будет расходоваться изготовленная из них жидкая побелка. Чтобы побелка наносилась равномерно, без пропусков и разводов, раствор следует наносить в двух взаимно перпендикулярных направлениях, чтобы слои перекрещивались между собой. Если поверхность ранее уже была побелена известью, в таком
случае меловую побелку применять не рекомендуется - рискуете получить разводы и пятна.

Состав меловой побелки: Побелку, так же, как и грунтовку, и шпаклевку, можно либо приобрести в специализированном магазине, либо изготовить в домашних условиях самостоятельно. Но даже если вы купили материал в магазине, вам все равно придется заняться подготовкой раствора. А это значит, что его будет нужно развести водой, процедить, добавить красящие пигменты, если возникнет такая необходимость. Для нее вам потребуется мел или специальная меловая паста, а также ряд инструментов. Купить мел - основополагающий материал в составе побелочного раствора, можно в любом хозяйственном магазине или фирме, реализующей стройматериалы. Продается он обычно в виде сухого порошка или пасты. Порошок и паста отличаются друг от друга по цвету. Мел имеет белый цвет, а меловая паста, сероватый оттенок. Когда побелка из меловой пасты высохнет, она будет выглядеть такой же белой, как обыкновенный сухой мел. Сухой мел отлично сохраняется практически при любых условиях, не теряя своих свойств. Меловая паста, в отличие от мела, имеет одну не очень привлекательную особенность. Если хранение ее будет слишком длительным, она приобретает резкий и неприятный запах. Но тем не менее этот «аромат» ни в коем случае не сказывается на качестве самого материала и белизне поверхности, которую ей покрывают. Для меловой побелки подготовьте 5 л нагретой до 40-50ºС воды и растворите в ней 30 г столярного клея, введите также 3 кг просеянного заранее мела. Для того чтобы приготовить побелку более высокого качества, в ее состав нужно включить 2,3 кг мела, 90 г столярного клея, 17 г ультрамарина, 60 г хозяйственного мыла и 3-4 л воды. Такого объема побелки (исходя из наведенных данных) должно хватить на поверхность 10 м2. Кстати, ни в коем случае нельзя насыпать ультрамарин в жидкую побелку. Если его будет больше чем нужно, материал станет безнадежно испорченным. Небольшое количество ультрамарина в виде порошка следует положить в мешочек из ткани. Затем опустите мешочек с синькой в банку с водой и «распустите» ее там, делая мешочком движения, будто бы вы размешиваете воду. Чем дольше ультрамарин находится в воде, тем интенсивнее будет ее цвет. Этот раствор ультрамарина и нужно подливать небольшими порциями в холодную побелку. Добейтесь желаемого оттенка голубизны. Чтобы не положить синьки больше чем требуется и не ошибиться таким образом с цветом побелки, обмакните любую кисть в побелку и сделайте на белой бумаге несколько мазков. Когда пробы высохнут, вы сможете определить для себя, какой цвет вам нравится больше и какой лучше подойдет для побелки.

Готовая побелка (паста):

Есть и готовая к применению побелка. Внешне она похожа на густую пластичную массу, которая состоит из синтетического связующего (карбоксиметилцеллюлозы, дисперсии ПВА), пигментов, влагозащитных добавок. Готовую побелку разбавьте водой, четко придерживаясь требований, изложенных в инструкции. После этого хорошо перемешайте, чтобы получилась однородная субстанция. Нанесите смесь на потолок примерно в 1-3 слоя.

 

• 
• 

Подробности

Просмотров: 27802

История алмазной резки

В любом процессе строительства, отвечающем передовым современным технологиям, используются высокотехнологичные инструменты. Специализированное оборудование позволяет решать различные технические и инженерные задачи. Наиболее значительный прорыв в области совершенствования строительных инструментов был сделан в сфере средств для обработки железобетона, бетона и других строительных материалов. В середине XX века на строительных площадках европейских стран начали использовать передовую технику – алмазный инструмент для резки, способную эффективно и быстро решать самые сложные задачи в обработке различных поверхностей. Алмазный инструмент получил широкое применение после того, как была разработана промышленная технология производства синтетических алмазов. В декабре 1954 г. американская фирма «Дженерал электрик» сообщила, что сотрудники этой фирмы Холл, Банди и другие получили искусственные алмазы в виде мелких треугольных пластин. Процесс синтеза вели под давлением порядка 100 тысяч атмосфер и при температуре 2600°С. Катализатором был тантал, а если говорить точнее, то алмаз из графита получали на тонкой пленке карбида тантала, образовывавшейся в ходе алмазного синтеза. С тех пор, с середины 50-х годов XX века, успешные работы по промышленному синтезу алмазов ведутся в ряде стран. В нашей стране эту работу возглавили В.Н. Бакуль и академик Л.Ф. Верещагин.

Появившись в начале 60 годов в Европе, техника алмазной резки первоначально использовалась в странах Запада. Алмазный инструмент получил широкое распространение благодаря уникальным свойствам алмазов, закрепленных на его поверхности. Закрепление алмазов может осуществляться гальваническим способом, спеканием и прессованием. Материал, посредством которого алмазы закрепляются на поверхности режущего инструмента, называется связкой. Тип алмазов, их концентрация и свойства связки определяют ресурс и производительность инструмента. Повсеместное внедрение железобетона, как популярного строительного материала обусловило необходимость внедрения экологически чистой и безопасной технологии устройства отверстий и проемов. До недавнего времени устройство проема было связано с нестерпимым шумом т.к. пробивка проема предполагала использование перфораторов и отбойных молотков, с применением алмазного инструмента задача по устройству и прорезке проемов сильно упростилась. Алмазная резка стала неотъемлемой частью любого строительства или ремонта. Основная опасность для человека при пробивке проемов (традиционными отбойными технологиями) - возникновение бетонной пыли, вызывающей у людей силикоз. Также при использовании отбойных молотков возникают вибрации, опасные для целостной структуры железобетона, в особенности при монолитном строительстве. Уровень шума также превышает все допустимые для здоровья человека нормы. Все эти моменты вынуждали прибегать к использованию нового оборудования. Оно должно было отличаться безопасностью и высокой эффективностью. Преодолеть твердость обрабатываемых материалов, таких как кирпич, железобетон, бетон, камень, было под силу только лишь алмазу. Именно так появились алмазный канат и алмазные диски. Для того чтобы алмазный инструмент можно было изготовить, использовались натуральные технические алмазы. Алмаз - самое твердое из всех природных веществ. По шкале Мооса его относительная твердость равна 10, в 1000 раз превышает твердость кварца и в 150 раз - корунда. Максимальная твердость на гранях октаэдра, минимальная на гранях куба. Плотность чистого алмаза составляет 3,511 г/см . На воздухе алмаз сгорает при температуре 850°С с образованием двуокиси углерода, в вакууме - при температуре свыше 1500°С переходит в графит. В девяностые годы новая технология алмазной резки начала завоевывать и российский рынок.

Технология алмазной резки

Алмазная резка - технологический процесс образования технологических отверстий и проёмов различных форм в строительных конструкциях (бетон, железобетон, кирпич, камень, металл и др.) с применением алмазного инструмента. Алмазные насадки это диски, канаты, коронки, цепи с алмазными сегментами  и т.д. Это один из способов применяемых в строительстве для получения сквозных отверстий в различных материалах. Она применятся для прорезки и демонтажа различных частей здания, без использования вибрационного и ударного инструмента. Резка может быть произведена в таких материалов как – бетон, железобетон, кирпич в том числе и декоративный, гранит, асфальт, и в любых аналогичных материалах. Технологический смысл этой методики состоит в сильном механическом воздействии на разного рода конструкции с целью появления отверстий. Резка бетона обычно происходит, как в ручном так и в машинном режиме. Кроме того, по методу охлаждения инструмента выделяют алмазную резку с использованием воды и сухую.  В последнем случае есть большой плюс (нет необходимости искать воду), но есть и значительные минусы - больший износ оборудования и наличие пыли. Именно поэтому сухой способ не рекомендован в закрытых помещениях. На сегодняшний день алмазная резка бетона и железобетона в большинстве случаев производится с привлечением различных гидравлических устройств, особенно для создания проемов и отверстий на поверхностях, находящихся под уклоном. Стенорезная машина, электрическая установка и другое оборудование оснащено специальными креплениями, благодаря которым они надежно устанавливаются на горизонтальных и наклонных поверхностях. Чаще всего резка бетона становится наиболее востребованной, когда происходит монтаж или демонтаж разного рода конструкций, перепланировка помещений, создание дополнительных проёмов для окон и дверей. Стоит заметить, что в ходе алмазной резки железобетона и бетона чаще всего применяется дисковый швонарезчик, как наиболее эффективный инструмент. Основной расходный материал в алмазных инструментах - это диски, канаты или кольца со специальным напылением. При их использовании не возникает негативных моментов, которые имеют место при использовании оборудования для решения подобных задач.

Область применения

Алмазная резка применяется в строительстве для изготовления технологических отверстий при прокладке различных видов коммуникаций, устройстве дверных и оконных проемов, демонтаже части зданий или полной разборке зданий. Широко применяется при изготовлении ниш в кирпичных и бетонных стенах, при резке проемов в капитальных стенах и перекрытиях.

Алмазная резка наиболее целесообразна при проведении таких видов работ, как:

- сверление и резка бетона и железобетона.

- создание отверстий и проемов в панелях и перекрытиях.

- прорезание ниш, предназначенных для установки сейфа или мебели.

- демонтаж и монтаж конструкций из разных материалов.

- исправление недочетов строительных работ.

- резка ригелей, фасадов или фундаментов.

- резка наклонных поверхностей.

- резка на любой высоте, в том числе и вплотную к полу.

Шесть этапов алмазной резки проема в бетоне:

- Разметка.

- Засверливание контрольного отверстия по углам проема.

- Алмазная резка бетона по периметру с одной стороны на сегменты.

- Алмазная резка бетона с другой стороны на сегменты.

- Вырезанные сегменты аккуратно опускается на амортизаторы, а затем выносятся в мусорный контейнер.

- Проем усиливается металлом в соответствии с проектом.

Техника для алмазной резки

Технология алмазной резки подразумевает применение специального оборудования с подведенным водяным охлаждением позволяющие резать до:

Резка глубиной до 170мм (с одной стороны):

- Бензорезы: Дисковые и цепные.

- Пневматические, гидровлические и электрические дисковые пилы.

- Угловая шлифовальная машина (ручной инструмент).

- Штраборез.

Резка глубиной до 1750мм (с одной стороны), диметр диска может достигать 2500 мм:

- Стенорезные машины (гидравлические и электрические).

- Нарезчики швов (швонарезчики, машины канатной резки, настольные пилы, и специальный инструмент).

Ручные резчики: Электрический ручной резчик применяется для алмазной резки бетона в закрытых помещениях без возможности проветривания. С помощью электрического резчика возможна резка проемов без пыли с применением пылеотсоса или с применением воды на контакте реза. Максимальная глубина реза электрическими резчиками – 125 мм с одной стороны и 250 мм при доступе с двух сторон. Данный инструмент идеален для резки проемов в жилых помещениях, где нет возможности выполнять работы бензорезом из-за выделения выхлопных газов при его работе.

Бензорез: Применяется для алмазной резки дисками диаметром до 400 мм на открытом воздухе и в интенсивно проветриваемых помещениях. Максимальная глубина резки проемов алмазными дисками с использованием бензореза – 150 мм с одной стороны или 300 мм при доступе с двух сторон. Резка бензорезом производится с подачей воды. 

Ручная пила с алмазной цепью: Применяется для резки бетона на глубину до 500 мм. На сегодняшний день, ввиду трудоемкости выполнения работ цепной алмазной пилой, данный вид инструмента применяется достаточно редко.

Стенорезные машины: Электрические и гидравлические дисковые стенорезные машины (стационарные); применяются, когда необходима алмазная резка бетона на значительную глубину – до 1500мм и более. Обладают большей эффективностью, чем ручные резчики, однако, требуют больших ресурсов. Алмазная резка стенорезными машинами проводится обязательно с обильной подачи воды на контакт реза. Наличие проточной воды на объекте необходимое условие.

Канатные машины: Канатная резка бетона применяется для резки значительных массивов бетона, железобетона и др. твердых материалов. Площадь реза канатной машиной может достигать 10 кв.м. Для работы машины канатной резки необходим источник проточной воды и трехфазная электросеть с напряжением 380В. Особенность резки алмазным канатом - возможность проводить работы по резке под водой.

Швонарезчики (нарезчики швов в бетоне, асфальте и т.д.): Применяются для алмазной резки перекрытий, резки асфальта и других работ по резке на горизонтальных поверхностях. Алмазная резка швонарезчиком может выполняться с минимальным отступом от существующих строительных конструкций (стен, колонн и т.д.) Глубина реза определяется моделью и достигает величины 620 мм.

Электроинструмент: Доступный всем алмазный инструмент. Можно использовать в повседневной жизни. Он недорог, есть в любом строительном магазине. Применяется для мелких работ и домашнего использования. К нему относятся угловые шлифмашины - "болгарки", штраборезы и т.д.

Алмазное сверление отверстий в бетоне

Алмазное бурение (алмазное сверление бетона): Технологический процесс образования цилиндрического отверстия в строительном материале (бетон, железобетон, кирпич, камень и др.) с применением алмазного инструмента. Другим видом применения алмазного инструмента, является алмазное сверление бетона. Отверстия в бетоне получаемые с помощью данной технологии отличаются непревзойденным качеством, с заданными характеристиками. Алмазное сверление, как и алмазная резка, способно получить идеально ровный край в любом твердом материале кроме дерева. Одним из положительных моментов алмазного сверления является полное отсутствие вибрации. Сверление бетона и железобетона алмазными коронками гарантирует отсутствие трещин и сколов в материале, что особенно важно при работе с фундаментом здания. Продухи в цоколе и фундаменте здания рекомендуем сверлить только алмазными коронками. Сверление армированного бетона возможно диаметрами от 20 до 400 миллиметров, на глубину до 3 метров. Возможно также получение квадратных отверстий различных размеров, методом контурного алмазного сверления. Алмазное сверление на сегодняшний день является одним из ключевых направлений применяемых в алмазных технологиях для получения идеально ровного отверстия в бетоне. В современных условиях найти, либо заменить его другими методами просто невозможно. Применение технологий алмазного сверления и бурения можно наблюдать повсюду - начиная от глобальных строительных и дорожных проектов при сверление бетона и асфальта, и заканчивая сверлением отверстий алмазной коронкой в бытовых условиях при ремонте квартиры.

 Алмазное бурение (сверление) применяется в строительстве для изготовления технологических отверстий при прокладке различных видов коммуникаций:

- систем водоснабжения, отопления, вентиляции, кондиционирования; канализационных и стоковых магистралей.

- электрических сетей, волоконно-оптических каналов передачи данных.

- взятия проб бетона в монолитных конструкциях; образцов в скальных породах.

- технология алмазного бурения (сверления) широко применяется при изготовлении ниш в кирпичных и бетонных стенах, при резке проемов в капитальных стенах и перекрытиях.

Техника алмазного бурения

Технология алмазного бурения подразумевает применение специального оборудования:

- установки алмазного бурения

- алмазной коронки (колонкового бура)

Гидравлические установки алмазного бурения предназначены для сверления отверстий больших диаметров и работают от гидравлических насосов для этих установок. Стоимость таких установок гараздо выше электрических установок алмазного бурения и требует специального обучения оператора алмазного бурения.

Преимущества алмазной резки и сверления:

- Быстрота резки: Повышенный скоростной режим. Так, средняя скорость резки дверного проема 90х210 в армированном бетоне, составит в среднем 120 минут. А в не армированных материалах, таких как кирпич, бетон, бут изготовление дверного проема 90х210 займет около 40 минут.

- Точность резки: Идеально точный рез и отверстие.

- Чистота: Алмазная резка - влажная технология, при которой на режущий диск непрерывно подается вода. Это позволяет избежать излишней пыли при изготовлении проемов.

- Отсутствие вибрации и шума: Не так, шумно по сравнению с перфораторами, отбойными молотками и т.д.

- Отсутствие ударных воздействий на конструкцию.

Различия между проёмами сделанными перфоратором и алмазной резкой

Проёмы сделанные по технологии алмазной резки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Проёмы сделанные перфоратором

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• 
• 

Подробности

Просмотров: 13279

Плюсы и минусы открытопористого пенополиуретана (9-12кг/м3), его свойства и область применения. Сравнение лёгкого ППУ и монтажной пены

Главной проблемой лёгких пенополиуретанов (плотностью 8-12 кг/м3) является что он отчасти дискредитируют пенополиуретан, как утеплитель и это серьёзная проблема. Те, кому лень разобраться с паропроницаемостью, потом поленятся понять, что закрытоячеистый пенополиуретан, это совсем другая физика и будут агитировать против ППУ в общем. Поэтому давайте немного разберёмся с тем как обстоят дела на самом деле и где можно применять данный ППУ.

Стоит  заметить, что все утеплители так или иначе конденсируют влагу. Водопоглащение утеплителей колеблется от 0,3% до ...! Даже  керамзит влагу впитывает в мизерных объемах. Другое дело - как он на нее реагирует, и что потом с этой влагой делает. Он (утеплитель) может ее отдавать обратно в атмосферу помещения, а может задерживать надолго в себе. Последний факт резко снижает свойства утеплителя, т. к. в его порах вместо газа (воздуха) образовалась вода, чей коэффициент теплопроводности непревзойденно высок. Плюс к этому опасность в зимнее время, что под воздействием низких температур вода расширяется, и слой утеплителя вместе с конструкцией здания начнет разрушатся.

Далее, нам важно, как утеплитель взаимодействует с влагой. Керамзиту она не страшна. Пенополиуретан отлично её держит (закрытая ячейка). Минеральная вата  теряет толщину за счет слеживания при намокании быстрее, чем от времени. Если при выражении "все кровли конденсируют влагу", подразумевают точку росы, выпадение конденсата на поверхности, то тут не утеплитель виноват, а руки непрофессиональных строителей. Конденсат образуется из-за разности температур и влажности.

Как теплоизоляция, лёгкий ППУ конечно работает, лямбда 0,036 это лучше, чем у той же «минваты». Просто необходимо понимать, что открытая ячейка, как и любой другой открытоячеистый утеплитель требует пароизоляции, ветровлагозащиты и вентканала и при этом уступает закрытой ячейке по теплопроводности минумум в 1.5 раза. В этих свойствах и есть главная проблема, т.к. многие недобросовестные фирмы не обращают на это внимание целенаправленно или просто по ни знанию.

Главным плюсом лёгкого ППУ является его дешевизна по сравнению с другими пеноплиуретанами. Так средняя цена напыления такого ППУ составляет по России (работа + материал) порядка 6000-7000 руб/м3 при том, что напыление жёсткого ППУ начинается от 12000 руб/м3. За напыление пенополиуретана плотностью 250 кг/м3 (создание противоударной жёсткой корки) попросят от 50000руб/м3. Эта цена обусловлена простой арифметикой. Из двухкомпонентной напыляемой системы (2 бочки по 250 кг) плотностью 8-12 кг/м3 на выходе получается 40м3 готовой пены, а из системы плотностью 250 кг/м3 получиться всего 2м3 готовой пены. При этом не следует забывать и такой немаловажный факт, как толщина напыления пенополиуретана. Слою напыления ППУ плотностью 40-60кг/м3 (самые универсальные и распространённые виды ППУ) в 50мм, соответствует слой лёгкого ППУ (8-12 кг/м3) толщиной не менее 100мм. При этом стоимость получиться у них одинакова и составит 12000руб/м3. И этот факт недобросовестные фирмы так же замалчивают.

Так же открытопористый ППУ многие сравнивают с монтажной пеной из баллончика и не безосновательно. Монтажная пена это тоже пенополиуретан, только немного с другой структурой и составом. Характеристики их близки, но есть и серьёзные различия. Монтажная пена при напылении дает смешанную ячейку, т. е. примерно 50 на 50 открытых и закрытых ячеек. Более того, структура пены сильно неравномерная, причем тем сильнее, чем сильнее вы ошиблись с необходимой влажностью, а ошибиться легко (температура, исходная влажность как поверхности, так и воздуха и т.д.). Что касается смешанной ячейки, то у нее практически никаких плюсов. Воду сосет хорошо, отдает плохо, прочность низкая, шумоподавление плохое, нестабильность геометрии во времени, низкая скорость полимеризации, дороже открытой ячейки. В общем одни минусы, как теплоизолятора и шумоизолятора. А вот как конструкционный материал монтажная пена при своей цене и простоте использования используется повсеместно.

Лёгкий открытопористый пенополиуретан плотностью (8-12 кг/м3) по характеристикам ближе всего к поролону, коим в принципе он и является.

Область применения лёгкого пенополиуретана

Представители основных мировых компаний производителей пенополиуретновых систем («Басф», «Байер», «Хантсман», «Синтезия», «Дау»), подтверждают, что напылять открытоячеистый ППУ изнутри на кровлю в Российском климате запрещено! Почти все эти производители имеют в линейке "лёгкие" системы, но даже в Европе они не применяются. «Байер», так же как и «Басф», применяет в Европе ППУ с плотностью не менее 30 кг/м3. Лёгкие пенополиуретаны активно продаются в южных районах США, и околоэкваториальных развивающихся странах. Сбыт открытоячеистого ППУ в Германии, Австрии, Швейцарии практически равен нулю, т. к. технадзор этих стран за услугами напыления очень жёсткий и такое решение не проходит. А в таких странах Европы, как Германия, Швеция открытая ячейка запрещена к применению в ограждающих конструкциях вообще. У Российских производителей пенополиуретана («Владипур», «Дау Изолан Россия», «Полипрен»), так же количества продажи лёгких ППУ мизерные по сравнению с жёсткими. Главным производителем продвигающем лёгкий ППУ (8-12 кг/м3) в России за последние несколько лет является питерская компания «Экотермикс» и даже у них в последний год пошёл обратный процесс на продвижение в пользу закрытопористых пенополиуретанов.

Из выше сказанного можно сделать такой вывод, что каждому материалу свое место. Открытой же ячейки не место на ограждающих конструкциях (кровли, чердаки, фасады независимо изнутри или снаружи), между спальней и гостиной или между первым и вторым этажами можно напылять без проблем. Т.е. легкий ППУ применим только в тех местах где полностью отсутствуют механические воздействия и исключен контакт с окружающей средой.

• 
• 

Подробности

Просмотров: 11802

Пенобетон

Пенобетон: Ячеистый бетон с порообразованием на основе механического смешивания поверхностно активных веществ (пенообразователей) или готовой пены с рабочим раствором на основе цементного (или известкового, зольного, шлакового, магнезиального) вяжущего и регламентируется положениями ГОСТ 25485-89. Иногда в пенобетонные смеси включают кремнеземистый компонент, снижающий расход цемента за счет пуццолановой реакции микрокремнезема, пластифицирующие добавки, ряд ускорителей твердения и т.п. для улучшения определенных эксплуатационных или технологических свойств. Затворная вода в пенобетонах, наполнитель, добавки, вяжущие и пенообразователи довольно жестко регулируются соответствующими стандартами, однако факт подавляющего большинства производителей, работающих в полигонных условиях на мобильных установках, определяет практически повсеместные отклонения от требований нормативно-правовых актов. Причем даже пенобетоны, выпускаемые на стационарном оборудовании на территориях комбинатов и заводов нередко изготавливают по собственным техническим условиям, ряд параметров готовых изделий которых может отличаться от нормативов стандарта. Специфика пенобетона определяется механическим порообразованием и естественным гидратационным твердением смеси, будь то в формах при литьевой технологии формования или в отливках, а затем готовых блоках при резательной технологии формования, на улице или в паровых камерах при атмосферном давлении. Именно из-за механического порообразования и естественного твердения производителям на мобильных установках или на заводах не удается добиться гомогенной структуры и изотропных свойств по объему изделий, а также нивелировать процессы температурной и влажностной усадки, ответственные за нестабильность геометрических размеров, значительные остаточные деформационные напряжения и большое число внутренних микро и макродефектов в структуре пенобетона. Важно: Пенобетонные блоки не изготавливаются с синтезным твердением в автоклавах при высокой температуре и большом давлении из-за большой склонности к трещинообразованию, что обуславливает невозможность получения гидрофобного цементного камня, а значит и большую сорбционную влажность материала, снижение теплозащитных свойств при наборе влажности в стенах и интенсивные процессы эксплуатационной карбонизационной усадки. Пеноблок: Это строительный блок, получаемый из пенобетона. Этот материал, получивший широкое распространение в последние годы, на самом деле известен ещё с XIX века. Можно сказать, что пенобетон в данный момент переживает «второе рождение». Еще одной особенностью пенобетона является то, что технология производства достаточно простая и не требует большого вложения капитала. Хотя, в некотором роде, это минус, потому, что на рынке существует очень много кустарных производств, где качество пенобетона оставляет желать лучшего.

История

В XIX веке строители подмешивали бычью кровь в цементно-известковый раствор, и белок крови, реагируя с раствором, образовывал пену. Тогда ввиду сложности получения большого количества пенообразователя пенобетон не получил распространения. В 30-х годах XX века, случайно добавив «мыльный корень» в цементный раствор, пенобетон «открыли» заново, но широкого распространения он снова не получил. Тогда сыграли свою роль общая нестабильность в мире, Вторая мировая война, а также низкая стоимость энергоносителей в послевоенные годы. В 60-70-е годы пенобетон применялся в СССР, но в основном это был автоклавный пенобетон. Было построено несколько заводов по производству автоклавного пенобетона, но в силу номенклатурных причин и опять-таки невысоких цен на энергоносители внутри СССР преимущества пенобетона перед железобетоном были неочевидны, что привело к очередному «забвению» пенобетона. В 90-е годы XX века бурный рост цен на энергоносители и развитие строительной отрасли привели строителей вновь к открытию «нового хорошо забытого старого» сначала в Европе, а к концу 90х-началу XXI века и в России. В настоящий момент производство и предложение пенобетона отстаёт от нарастающего лавинообразно спроса на него.

 

Технология

На сегодняшний день наибольшее распространение получили три метода производства пенобетона

- Классический: По этому методу сначала готовят цементное тесто или цементно-песчаный раствор, а затем в него добавляют специально приготовленную пену из пеногенератора. Раствор в бетоносмесителе смешивается с пеной и получается пенобетонная смесь, которая при последующем твердении образует пенобетон. Этот способ можно назвать наиболее отработанным и надежным. Для данного метода обычно используются органические пенообразователи, смесители с улучшенным смешением компонентов и специальные пеногенераторы.

- Сухая минерализация: По этому методу пенобетонная смесь получается при совмещении сухих компонентов с низкократной пеной, непрерывно подаваемой пеногенератором. При этом образуется устойчивая пенобетонная смесь с малым количеством свободной воды. На поверхности пенных пузырьков оседают мелкие частицы твердой фазы. Высокая насыщенность ПАВ поверхности раздела «воздушная пора – дисперсионная среда» предопределяет формирование гладкой глянцевой поверхности стенок пор. Такой метод зачастую используется при непрерывной технологии производства пенобетона. Для данного метода используется пенообразователь СДО, пеногенераторы и специальные смесители.

- Баротехнология: По этому методу пенобетон получается под избыточным давлением смеси всех сырьевых компонентов. В баросмеситель сначала заливается вода с пенообразователем, потом подаются все компоненты. После этого в баросмеситель компрессором нагнетается воздух, создавая давление внутри. Пенобетонная смесь, полученная в пенобаробетоносмесителе, под давлением транспортируется из смесителя к месту укладки в формы или монолитную конструкцию. Для данного метода используются синтетические пенообразователи и специальные бароустановки.

 

Пенобетон используется

- в классическом строительстве домов

- в монолитном домостроении

- пенобетон используется для тепло- и звукоизоляции стен, крыш, полов, плит, перекрытий. Такой пенобетон называют монолитным.

- Чаще всего пенобетон применяется в виде пенобетонных блоков, или «пеноблоков», также существуют технологии монолитной заливки сверхлёгкого пенобетона в качестве утеплителя.

Благодаря пористой структуре пенобетон имеет ряд преимуществ

- Он обладает намного лучшими теплоизоляционными свойствами, чем обычный бетон. Но несравнимо более худшими, чем, например, пенопласт, минеральная вата или пеностекло.

- На производство пенобетонного изделия (блок, плита, кирпич) требуется в 2-4 раза меньше цемента (по причине меньшей плотности, часть объёма занимают пустоты).

- Пенобетонное изделие имеет меньшую по сравнению с бетонным массу, что снижает расходы на транспортировку, кладку и обработку. Кроме того масса сооружения получается меньшей, в результате можно сэкономить, используя более дешёвый фундамент.

- Пенобетон по простоте обработки сравним с деревом: он легко пилится, сверлится, гвоздится.

- Экологическая чистота аналогична бетону. При производстве пеноблока используются только цемент, песок и вода.

для перегородок, не несущих значительных нагрузок.